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その金属加工の難題、JKBのプレス加工技術で解決します。
~極限の精度と提案型ものづくり~
小型化、軽量化、工程削減、部品点数削減、高精度化、低コスト化、量産化など、金属部品の課題をJKBのプレス加工技術と提案型ものづくりで解決します。プレス加工での製品化を実現するための部品形状提案力、研究開発試作から量産までの一貫対応によるスムースな量産化、実用化の実現、自社設計・特許取得の生産性向上支援システムと品質管理システムの活用による高生産性と高品質で、御社のものづくりの課題解決を実現します。
[ 従来技術の課題 ]
板材から球体を加工するにはどこかに開口部が必要であり、他工法はもちろんプレス加工でも成形不可能であった。そのため、半球形状の部品2点を組合せて溶接する工程が必要であった。
[ JKBによる新技術 ]
一枚の平らな板材から、完全に密封された中空の球体をプレス加工にて製作することに成功。部品点数の半減と2部品の組立溶接工程の削減が可能となった。
[ 従来技術の課題 ]
全周シャープエッジ形状(針先形状)の加工は従来のプレス加工では対応出来なかった。旋盤加工では1000個中2~3個程度の良品製作しか出来ず、また研削加工では超高価格となってしまい使い捨て部品として使用することが出来なかった。
[ JKBによる新技術 ]
プレス加工で成形する方法を開発し、コストを研削加工の1000分の1以下の価格にて供給することを可能としたことで、製品の実用化を可能にした。
[ 従来技術の課題 ]
板厚0.2mm、穴径0.2mm、桟幅0.1mmの微細メッシュ形状のため、プレスにて絞り加工を施すとメッシュが破断したり、穴形状が変形してしまう等の不具合が生じており、板厚を厚くする、もしくはメッシュを粗くする等の変更をしないと加工実現出来なかった。
[ JKBによる新技術 ]
メッシュの破断や穴形状の変形なくプレス加工することに成功し、高精度化だけでなく、薄板、微細メッシュでの製品化を実現した。
[ 従来技術の課題 ]
高真円度の円筒形内にV字の羽根がある形状の為、通常の工法では成形及び真円度等の精度を出すことが困難であり、2点の部品から構成するしかなかった。
[ JKBによる新技術 ]
順送プレスにて真円度0.1mm以下を確保し、円筒形内にV字形の羽根を設けることにも成功し、部品点数の半減と2部品を組立溶接する工程の削減を実現した。
[ 従来技術の課題 ]
微細加工のため、従来エッチング加工で対応しており、高コストであった。また、精度のバラツキも大きかった。
[ JKBによる新技術 ]
1円硬貨の1/6の範囲内に121個の穴を、穴ピッチ公差3μm以下で高精度に順送プレス加工することに成功。従来の1/10の低コスト化を実現した。
[ 従来技術の課題 ]
板厚0.06mmの材料に高精度の抜き加工及び曲げ加工をする必要があり、プレスでの加工が困難であった。
[ JKBによる新技術 ]
順送プレスにて最小寸法公差±10μmにて高精度の製品化を実現し、製品の小型化と軽量化に成功した。
[ 従来技術の課題 ]
絞り加工及び切り曲げ加工の複合形状の連続加工品であり、従来のプレス加工法では材料が破断されて成形不可能であった。
[ JKBによる新技術 ]
従来のプレス加工の概念にとらわれない方法で、絞り加工及び切り曲げ加工の複合形状のSUS材及びインコネル材での連続加工を順送プレスにて実現し、日本で初めて製品化及び量産化に成功した。
[ 従来技術の課題 ]
従来のプレス加工法では加工断面が粗くなってしまい、面粗度を高精度に仕上げる為に切削加工で対応しており単品加工のため高コストであった。
[ JKBによる新技術 ]
プレス打ち抜き加工にて、加工断面を切削加工レベルの高精度な面粗度に仕上げることに成功。切削加工からの工法転換を実現したことで、低コスト化への対応が可能となった。
会社名 |
株式会社 JKB (じぇーけーびー) |
自社ホームページURL | http://www.jkb-net.co.jp/ |
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住所 |
日本 神奈川県 川崎市高津区
[地図を見る] |
担当者 | 平井 麻紀子 |
電話番号 | 044-888-1121 | FAX番号 | ログインをすると表示されます |
資本金 | 1,000 万円 | 社員数 | 31人 |
年間売上高 | 未登録 | エミダス会員番号 | 94889 |
産業分類 | 通信機器 / 電子部品 / 医療機器 | ||
主要三品目 |
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大分類 | 中分類 | 小分類 |
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設計 | シミュレーション | プレス |
試作開発・少量生産 | 試作品加工 | 打抜き加工 曲げ加工 小物試作品製造 |
量産 | 金属プレス | 曲げ 絞り 打抜き |
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